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Moderne Technologie

Platten-Trocknungsanlage

Was ist der Trocknungsprozess?


 

Trocknen bedeutet Beseitigung der an der Oberfläche von Platten bzw. in Kapillarporen eines Stoffes enthaltenen Feuchtigkeit durch Verdampfung mittels einer Zuführung der Wärmeenergie, es handelt sich dabei um einen Prozess, bei dem zu einem Wärme- und Masse-Austausch gleichzeitig kommt.

Am meisten verbreitete Methode ist dabei die Konvektionstrocknung.

 

Das Trocknen umfasst drei Prozesse und zwei Etappen:

1. Verlagern des Dampfes von der Stoff-Oberfläche in die umgebende Luft.

2. Verlagern der Feuchtigkeit innerhalb des zu trocknenden Stoffes an dessen Oberfläche.

3. Phasenumwandlung einer Flüssigkeit in einen Dampf.

 

Die erste Etappe zeichnet sich durch eine konstante Trocknungsgeschwindigkeit. Es erfolgt eine Feuchtigkeitsverdampfung von der Plattenoberfläche und entstehender Dampf gerät in die Trocknungsluft. Die Dauer des Gesamtprozesses ist bedingt durch die Diffusionsgeschwindigkeit des Wasserdampfes im Trocknungsluft-Volumen.

Die zweite Trocknungsetappe zeichnet sich durch eine sinkende Trocknungsgeschwindigkeit aus. Dann kommt es zu einer Feuchtigkeitsverdampfung in immer tieferen Schichten der zu trocknenden Platten, einer Wasserdampf-Verlagerung an die Oberfläche und einer Diffusion in der durchströmenden Luftschicht. Die Trocknungsdauer wird in der zweiten Etappe durch Art und Stärke der zu trocknenden Platten beeinflusst.

 

Wovon hängt die Prozesseffizienz ab?


 

Damit der Trocknungsprozess möglichst effizient wird, müssen drei Bedingungen erfüllt werden:

1. Die Trocknungsluft muss über eine für jeweilige Stoff-Art zulässige Temperatur verfügen.

2. Das zu trocknende Material, die Platten, muss entsprechend ventiliert (durch die Luft umströmt) werden.

3. Die Trocknungsluft muss maximal trocken sein, weil nur dann die Feuchtigkeit in das Trocknungsmedium diffundieren kann, wenn Druck des darin enthaltenen Dampfes kleiner ist als der Gleichgewichtsdruck (Feuchtigkeitsdesorption), allgemein kann festgestellt werden, dass je trockener die Trocknungsluft desto kürzer der Trocknungsprozess ist.

 

Bei der Entwicklung von den Trocknungstechnologien richteten wir uns nach den obigen Abhängigkeiten, damit unser System möglichst effizient ist.

 

Geschlossener Luftumlauf = reduzierter Energieverbrauch

Im Unterschied zu unseren Anlagen sind die am meisten auf dem Markt zu treffenden Trocknungsanlagen zur Erfüllung einer Trocknereifunktion adaptierte Öfen. Diese Anlagen verwenden zur Trocknung atmosphärische Luft, meist in einem offenen Umlauf. Die am Eingang auf vorgegebene Temperatur erwärmte Luft wird in die Kammer eingepresst und dann nach außen ausgetrieben. Beim Betrieb im geschlossenen Umlauf muss der Benutzer die Kammer jede Stunde zum Luftaustausch und Ersatz durch eine trocknere Luft öffnen, sonst verlässt die Feuchtigkeit die Platten nicht.

Unsere Trocknungsanlagen sind zum Trocknen von Platten und Formstücken aus Kunststoffen von Anfang bis zum Ende entwickelt und angepasst. Sie zeichnen sich durch ihr Luftumlaufsystem aus, welches in erster Linie in einem geschlossenen Umlauf betrieben wird und somit eine achtzehnfache Reduzierung der Elektroenergie-Entnahme ermöglicht. Im Endeffekt entsteht ein wirtschaftlicheres und umweltfreundlicheres System.

Individuelles Projekt, individuelle Ausführung

Wir passen die Technologie und Ausmaße unserer Anlagen dem Bedarf des Kunden an:

  • ausmaße
  • türöffnung – einflügelige nach links bzw. nach rechts, senkrecht nach oben zu öffnende (Guillotine)-Tür bzw. an Stellmotoren nach oben zu öffnende Tür
  • entsprechender Wagen bzw. entsprechende Böden
  • halterungen zum Aufhängen von Kunststoffplatten

Eingebauter Lufttrockner – große Einsparungen

Es wird mit Trockenluft getrocknet. Im Trocknungsluft-Umlaufsystem ist ein Lufttrockner eingebaut, welcher den Trocknungsprozess erheblich beschleunigt. Dies beeinflusst direkt eine Verkürzung der gesamten Zeit für Durchwärmen von Kunststoff-Platten und -Formteilen.

Zusätzliche Absicherungen gegen Überhitzen

An jeder Vorrichtung wird eine mechanische Absicherung gegen Überhitzung von durchzuwärmenden Teilen bei einer Störung von den ausführenden Teilen montiert. Wir garantieren einen schnellen Austausch von verbrauchten bzw. nicht einsatzfähigen Bauuntergruppen.

Moderner Steuerer

Die Trocknungsanlage verfügt über einen Steuerer mit einem Berührungs-Display, über das die Ofen-Einstellungen zu verändern sowie die aktuellen Vorrichtungsparameter zu sehen sind. Der Steuerer beaufsichtigt den Trocknungsanlage-Betrieb, indem er die Temperatur und Zeit steuert sowie den Betrieb von Heizvorrichtungen, Lüfter-Motoren und dem Trockner-Motor monitoriert. Eine Störung einer dieser Vorrichtungen hält den Durchwärme-Prozess auf und zeigt au dem Display einen Fehlercode auf. Spannungsschwund bei der Speisung führt zum Aufhalten des Durchwärme-Prozesses, sobald die Speisung wieder da ist, wird der Prozess fortgesetzt.

Mittels des Steuerers sind das Fernprogrammieren der Temperatur von + 0,5°C, Fernprogrammieren der Zeit sowie des Tages und der Uhrzeit des Einschaltens der Trocknungsanlage möglich.
Wegen der Brandsicherheit wird der Steuerer mittels zweier in der Kammer angeordneter Thermopaare gesteuert. Die Vorrichtung lässt das Konto konfigurieren, wodurch Zugang zu Funktionen über eine Internet-Verbindung ermöglicht wird. Dadurch können Daten über ein USB-2.0- bzw. Ethernet-Interface übersendet werden sowie werden Fernprogrammieren und -Monitoring des Trocknungs-Prozesses ermöglicht. Zusätzlich ist eine Einstellung von SMS- bzw. E-Mail-Benachrichtigungen über eine Prozessbeendigung, Störung bzw. sonstige Vorkommnisse möglich.

Originelle Konstruktion = zahlreiche Vorteile für einen Benutzer

Lernen Sie Vorteile unserer Trocknungsanlage kennen. Unsere Vorrichtungen werden von Grund an mit der Bestimmung für Trocknen von Kunststoff-Platten und -Formteilen entwickelt. Sie berücksichtigen individuelle Kundenbedürfnisse und Anforderungen, damit sie den Technologien im jeweiligen Kundenbetrieb voll angepasst sind.

Dank unseren Lösungen kann der thermische Formungsprozess:

– leistungsfähiger,

– effizienter,

– sparsamer sein.

Unsere Trocknungsanlage ist ein Konvektionstrockner mit einer Kammer ausgestattet, wo das Trocknungsmittel eine Trockenluft bildet, welche aufgehängte PMMA-, ASA-, PC-, PSU-, PES-, PET-Platten bzw. Formteile umfließt. Seitenwände, Rückwand, Decke und Türen sind als eine Verbundplatte ausgeführt. Die Verbundplatte besteht aus zweien Blechverkleidungen und einem Isolierkern aus Mineralwolle ISOVER mit einer Dicke von 25 mm. Der angewendete Typ einer Kesselmatte garantiert, dass binnen 20 Jahren des Gebrauchs die Verbindungen zwischen den Fasern unter einer Temperatureinwirkung nicht beeinträchtigt werden sowie die Matte ihr Volumen nicht verändert, wodurch thermische Brücken entstehen würden. Den Boden bildet eine Verbundplatte mit einer Dicke von 100mm. Die Dicke des verwendeten Kerns bedeutet einen großen thermischen Widerstand, wodurch minimale Wärmeverluste während des Betriebs der Trocknungsanlage gewährleistet werden.

Eine einflügelige Tür kann nach links bzw. nach rechts geöffnet werden, sich auf elektrischen Stellmotoren auf die Höhe der Trocknungsanlage erheben, bzw. sich nach einem Guillotine-System senkrecht nach oben einziehen lassen – all das gemäß einem Kundenbedarf.
Die Türen werden unabhängig deren Öffnungsart mit sehr robusten Scharnieren ausgestattet, wodurch ein langjähriger, störungsfreier Betrieb gewährleistet wird.

Die Trocknungsanlage verfügt über eine selbsttragende Konstruktion und stützt sich auf vier vibrationsfreie Füße mit einer möglichen Höhenregulierung.

In der Kammer der Trocknungsanlage gibt es einen Wagen, der mit seiner gesamten Länge nach außerhalb der Trocknungsanlage ausgefahren werden kann, wodurch Be- und Entladung von Platten bzw. Formteilen ohne ein Risiko deren mechanischer Beschädigung erleichtert werden.

Dank einer senkrechten Lage von den Platten auf dem Wagen werden diese durch die Trocknungsluft von allen Seiten perfekt umflossen, was die Trocknungszeit erheblich verkürzt.

Platten bzw. Formteile werden an den Wagenstangen mittels speziell entworfener Klemmhalterungen aufgehängt, welche am oberen Plattenrand zuvor angebracht werden. Die Berührungsstelle einer Klemmhalterung und des Materials befindet sich außerhalb des Nutzbereiches. Das Befestigen der Halterungen am Material erfolgt schnell und sehr einfach.

Beispielhafter Elektroenergieverbrauch für unsere Trocknungsanlage unter Berücksichtigung von folgenden Parametern:

– Beladungskammer-Baumaße: 2245x2900x2240mm (T x B x H)

– Außen-Baumaße: 2860x4300x4340mm (T x B x H)

– Vorrichtungsgewicht 4000kg

– Wagengewicht 300kg

– Wärmekörper-Gesamtleistung 36kW

– Trocknungsanlage mit 300mm Kesselwolle wärmeisoliert

– Trocknungszyklus 16 Stunden

– Vorgabetemperatur im jeweiligen Zyklus 120°C

– Elektroenergie-Gesamtverbrauch ~160 kW/h

lepolam logo oraz certyfikat polski produkt

Die Trocknungsanlage und der Ofen sind komplett ein polnisches Produkt.

Das Konstruktionskonzept, die außergewöhnliche Energiesparsamkeit, leichte und bequeme Bedienung resultieren aus einer langjährigen Erfahrung unserer Firma in der Verarbeitungstechnologie von Kunststoffen, denen wir uns seit 1992 widmen. Dank der Erfahrung in der Branche waren wir imstande sämtliche Steuerer sowie elektronische Teile mit eigenen Mitteln herzustellen.

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